Im Industrie 4.0-Projekt "Paperless Factory mit Losgröße 1" setzt die Tischlerei Grömmer gemeinsam mit dem Softwarehersteller Zentro neue Maßstäbe für die Digitalisierung der Produktion in der Tischlerbranche. Seit Projektende wickelt die Tischlerei Fertigungsprozesse auch bei Losgröße 1 papierlos ab. Das von Zentro implementierte Produktionsleitsystem Zentro Go unterstützt dabei das gesamte Team bis hin zur Montage bei der Projektkommunikation, der digitalen Einzelteilverfolgung und dem Qualitätsmanagement.

Die zentrale Steuerung von Stücklisten und Produktionsdaten zwischen ERP, Kapazitätsplanung und Maschinen im Gesamtsystem Zentro führt zu einer konstant hohen Produktivität bei der Projektabwicklung.

Im Projekt "Paperless Factory" bei Grömmer sind wir von der Annahme ausgegangen, dass nur 30 % der gesamten Arbeitszeit von MitarbeiterInnen der tatsächlichen Wertschöpfung eines Produktes dienen. Demnach ist es nicht sinnvoll den Vorschub einer Maschine schneller zu machen, sondern vielmehr die 70 % der zugebrachten Zeit durch Fragen / Suchen / Manipulieren zu optimieren.

ZIEL des Projektes war es, diese 70 % Produktivität zu einem möglichst hohen Anteil zu heben und einen Mix an Werkzeugen und organisatorischen Maßnahmen zu konzeptionieren und zu implementieren, der diese Produktivitätssteigerung ermöglicht. Unter Berücksichtigung der im Unternehmen vorherrschenden Produktionseinrichtungen, Softwarelösungen und Methoden sollte eine neue Softwarelösung implementiert werden, die das Teilemanagement für Losgröße 1 in Planung, Produktion und Montage unterstützt. Dazu waren sowohl Features zur Kommunikation, Dokumentation in Text und Bild, Fertigmeldung, Fehlteilemeldung und Qualitätssicherung vorgesehen. Weiters war die Anbindung an die bestehende Softwarelandschaft via Schnittstellen vorgesehen, sodass ein durchgängig automatisierbarer Prozess entstehen kann.

Ausgehend vom Softwaretool Zentro Go wurde die Entwicklung eines kundenreifen Prototyps in einem iterativen Prozess geplant. Beginnend mit der Detailspezifikation der Anforderung in Abstimmung mit der ERP-Projektleitung und den Key-Usern wurde die Implementierung und Evaluation des Prototyps in mehreren Schleifen vorangetrieben. Key User und ERP-Projektleitung begleiteten den Prozess bis zur finalen Implementierung. Der erste Block machte die Stückliste digital in der Produktion verfügbar. Zur UMSETZUNG wurde eine KI zur Hilfe genommen, die Arbeitszeiten und Materialbedarfe automatisiert aus dem Möbelstück berechnet. Aufträge können somit automatisiert eingeplant werden, Durchlaufzeiten werden optimiert und Informationen werden besser. Im zweiten Block wurde die Fertigmeldung als Feedback aus der Produktion, inklusive der damit verbundenen Projektkommunikation und Dokumentation auf Teilebasis umgesetzt. Alle weiteren Iterationen dienten der Verbesserung der Usability und der Abdeckung neuer Anforderungen.

Dadurch wurde eine herausragende LÖSUNG für ein Handwerksunternehmen mit Losgröße 1 geschafft, die sonst nur in der Industrie mit standardisierten Aufträgen möglich ist.

Nach knapp einem Monat Livebetrieb wurden die Durchlaufzeiten bereits beträchtlich reduziert. Es ist ein großes Erfolgserlebnis, wenn die entwickelten Werkzeuge beim Kunden auf so fruchtbaren Boden stoßen. Grömmer war für diesen Digitalisierungsschritt bereit und kann sich somit als innovativer und effizienter Lieferant und Arbeitgeber am Markt positionieren.

Oberste Prämisse war es, auf die vorhandenen Leistungen der Firma Grömmer aufzubauen und "nur" die noch vorhandenen Lücken zu schließen.

Mit dieser Vorgehensweise ist dies in weniger als einem Jahr ab Erstgespräch gelungen.

In der Vorprojektphase wurde eine grobe Anforderungsanalyse auf Basis der vom Kunden zur Verfügung gestellten Informationen durchgeführt. Ausgehend von den Anforderungen wurde ein Grobkonzept erstellt und für möglichst hohe Transparenz auch grafisch visualisiert. Das Grobkonzept diente zur Kostenschätzung und als Diskussionsgrundlage für die Spezifikation der zu implementierenden Lösung.

Bereits vor Projektbeginn wurde ein gegenseitiges Vertrauensverhältnis geschaffen. Im Projekt wurde ein Mix aus vorhandenen und neuen Softwaretools, Individualprogrammierungen und organisatorischen Maßnahmen zu eine Gesamtlösung integriert. Dieser umfassende Ansatz unter Berücksichtigung der Vorarbeit des Kunden in allen betroffenen Bereichen machte die Lösung zur idealen Wahl.

Vor Projektabschluss war eine mehrwöchige Probebetriebsphase mit fixiertem Endtermin vorgesehen. Diese gab zum Einen dem Kunden nach Abschluss der Implementierungsarbeiten die Sicherheit, mit einer breiten Anwendergruppe testen und auf mögliche Änderungswünsche auch noch spät im Projekt reagieren zu können. Zum Anderem wurde durch die Deadline eine Verschleppung vermieden.

Grömmer wurde durch das Projekt zum Technologieführer in der Branche im Bereich papierloser Fertigung. Diese ist für Losgröße 1 unseres Wissens nach einzigartig im Tischlerhandwerk. Der Einsatz von KI im Rahmen der Lösung unterstreicht die Technologieführerschaft. Die Anwendung agiler Methoden in einem iterativen Prozess runden den innovativen Charakter der Projektes ab.

Das Projekt führte auch zu einer Reduktion des Papierverbrauchs um ca 90%.